Rischio 01 / 3
Ogni scarto costa due volte
Il metallo può essere rifuso.
L'energia, il tempo macchina e la produzione mancata non si recuperano.
Porosità e scarti non si eliminano regolando la pressa a tentativi.
Simulazione, misura e verifica in produzione.
Partiamo dal difetto, analizziamo riempimento ed evacuazione dell'aria, quindi mettiamo a punto i parametri sulla vostra pressa: meno scarti, più produzione.
Prima di intervenire
Prima individuiamo la causa.
Poi definiamo l'intervento.
Rischio 02 / 3
Non sempre è necessario ricostruire lo stampo
Prima verifichiamo se il difetto dipende dalla geometria, dall'aria intrappolata o dalle condizioni del processo.
Rischio 03 / 3
Ogni prova viene documentata
Registriamo parametri e risultato di ogni prova, così non dovrà essere ripetuta per giungere alle stesse conclusioni.
Stesso stampo · tre sistemi di sfiatoTre sistemi di sfiato
Tre soluzioni.
Una sola variabile: il sistema di evacuazione dell'aria dalla cavità.
Abbiamo confrontato due sistemi tradizionali con la nostra valvola Venturi, brevettata.
Geometria e condizioni della simulazione restano uguali: cambia soltanto il sistema di evacuazione dell'aria.
Meno prove empiriche.
Si interviene sullo stampo una volta sola, quando la modifica è già definita.
La simulazione serve a selezionare la soluzione da provare.
Il risultato viene poi verificato in pressa, confrontando condizioni e pezzi prodotti.
La variante viene testata in simulazione, con la stessa geometria e le stesse condizioni del confronto precedente.
Serve a decidere l'intervento, non a dichiararne il risultato.
Modificare uno stampo ha un costo: tempo, lavorazioni, macchina ferma.
Per questo si interviene una volta sola, sulla soluzione già individuata.
La verifica viene eseguita sui pezzi prodotti, con la vostra lega e nelle condizioni del vostro reparto.
L'eliminazione del difetto conferma l'efficacia dell'intervento.
Gli stampi erano recenti, ma i getti presentavano blister: bolle sotto la superficie che emergevano in verniciatura, a pezzo finito, trasformandolo in scarto.
Alluminio EN AC-46100, un'impronta per stampo, qualità estetica.
Il metodo MolDna® applicato alla pressofusioneMetodo MolDna®
Lo stampo resta al centro della verifica.
Simulazione, misura e prova in pressa fanno parte dello stesso percorso.
Con il metodo MolDna® colleghiamo ciò che si osserva sul componente con ciò che è avvenuto durante la colata.
Fase 01
Difetto, geometria e parametri
Partiamo dal componente, dallo stampo e dalle condizioni di produzione attuali: analizziamo il difetto e le sue possibili origini.
Trascinare per ruotareFase 02
Riempimento, aria e temperatura
Con la simulazione individuiamo le zone critiche e la soluzione da testare, dallo sfiato alla geometria.
Trascinare per ruotareFase 03
Misurazione della colata con Pila
Pila, installato a bordo macchina, acquisisce i dati del ciclo a ogni colata.
Con prove pianificate correliamo le impostazioni con i risultati.Trascinare per ruotareFase 04
La finestra di processo, e i parametri da correggere
Dai dati acquisiti in macchina e dai pezzi finiti definiamo entro quali valori il processo resta stabile e quali parametri correggere per aumentare la produzione.
Trascinare per ruotare
Il risultato sono parametri da impostare sulla pressa, verificati sui pezzi prodotti.
Misuriamo il processo.
Poi lo documentiamo.
Pila è il dispositivo che installiamo sulla pressa per misurare il processo ciclo dopo ciclo. Invece di ricercare la regolazione per tentativi, sottoponiamo lo stampo a un piano di prove strutturato, il DOE: facciamo variare i parametri significativi e misuriamo le quote del pezzo.
Poche decine di cicli sono sufficienti per caratterizzare lo stampo e definire il punto di lavoro.
Il dispositivo Pila, modello tridimensionale interattivo.Trascinare per ruotare
Pila · dispositivo a bordo pressaRegistra pressione, velocità di iniezione, temperature e tempi.
Le misure di ogni ciclo vengono incrociate con i parametri impostati, per stabilire quali incidono realmente sul risultato e in quale misura.
I parametri entro cui il pezzo risulta conforme vengono documentati: il setup diventa ripetibile senza una nuova messa a punto.
Una simulazione non è una colata.
La simulazione serve a scegliere cosa testare, non a certificare il risultato: quello lo determina la pressa, con il vostro stampo, la vostra lega e le condizioni del vostro reparto.
Cosa può influenzare il risultato
Temperatura dell'acqua, stato dello stampo, lega e condizioni della macchina.
Se una di queste variabili incide sul pezzo, la misuriamo e la teniamo sotto controllo.
Casi e materiali reali
Il difetto cambia.
Il metodo per individuarlo no.
Tutti i casiDurante il processo di riempimento dello stampo, l'aria presente all'interno della cavità può generare **contropressioni** e influenzare il comportamento del metallo.
Alluminio, stampo a due impronte, qualità tecnica.
Gli stampi erano recenti, ma i getti presentavano blister: bolle sotto la superficie che emergevano in verniciatura, a pezzo finito, trasformandolo in scarto.
Alluminio EN AC-46100, un'impronta per stampo, qualità estetica.
Il processo presentava una criticità rilevante in produzione: una percentuale significativa di scarti causata da fluttuazioni non accettabili del peso dei componenti stampati.
Zama, otto impronte, qualità strutturale, componente di piccole dimensioni.
Referenze
Le aziende che ci hanno già scelto.
150+clienti attivi
250+stampi all'anno
50+dispositivi a bordo pressa
Alcune di loro.
FAQ
Le domande più frequenti.
Può dipendere da geometria, riempimento, evacuazione dell'aria o parametri del ciclo.
Prima di intervenire vanno distinte le cause possibili.
No.
Serve a individuare la modifica da testare.
Il risultato va verificato in pressa.
Non necessariamente.
Prima si valuta se è possibile intervenire su sfiato, geometria, condizioni termiche o parametri.
Il componente con il difetto, il progetto dello stampo se disponibile, i parametri del ciclo e l'elenco delle prove già eseguite.
Team TF Lab
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Il punto di partenza
Un disegno, una foto del pezzo o un difetto ricorrente sono sufficienti per avviare l'analisi.